工厂仓库管理程序实例

1.目的
  1.1 使用适当的搬运方法,以保证原材料、半成品、成品在搬运过程中不受到损伤。
  1.2 规定产品的贮存控制程序,以防止产品在贮存过程损坏,变质及误用。
  1.3 为了有效地控制产品包装和交付过程的管理工作,以保证产品包装质量和交付质量符合规定。

2.适用范围
适用于本公司与产品与关的原材料、半成品、成品。

3.职责
  3.1 仓库组负责产品的搬运、贮存、防护和交付。
  3.2 品保部负责库存产品的损坏、变质的验证。
  3.3 生产部负责产品的包装。

4.参考文件
  4.1 《产品标识和可追溯性程序》
  4.2 《出货管制程序》

5.工作程序
  5.1 搬运
    5.1.1 车间员工及仓库搬运工在搬运产品时,不得因搬运不当而损坏产品。
    5.1.2 车间和仓管员要保证搬运所使用的运输工具符合要求,防止因运输工具的缺陷而损坏产品。
    5.1.3 使用搬运设备的部门负责对搬运设备的维护和保养,保证不因为设备失修而在搬运过程损坏产品和发生安全事故。


    5.1.4 车间和仓管员负责保证车间.仓库内的通道畅通无阻,防止在搬运过程中发生碰撞而损坏产品,
    5.1.5 原材料.在制品和成品在搬运搬运后应检查标识是否失落,如有失落通知品检员确认补办。
  5.2 贮存和防护
    5.2.1 原物料到厂后,由仓管员先交物控员并在送货单上签名确认来料,仓管员按单所载的数量点货验收,并注意来料包装的完整性,仓管员根据每天的来料填写进料清单,送交PMC部。
    5.2.2 原材料经仓库点收后,把送货单交物控员,并开IQC检验报表交品保部IQC,经品保部IQC确认后方可入库由仓管员办理货物入库手续,不合格品,由品保部交PMC部,PMC部采购员通知原材料供应商退货,由PMC部采购员开具退料单,发还供应商原货,发货人和收货人在单上签字,如遇上紧急物料,由IQC通知品保部.PMC部,经品保部主管和PMC部主管确认后方可特采入库。
    5.2.3 库存品定期评估的不合格品按〈报废流程规定〉处理。
  5.3 原材料的发放:
    5.3.1 生产车间需要用的原材料时,由部门开领料单,由生产部主管确认后,交物控员确认,仓库凭物控员确认的领料单发货,发货人和收货均需在领料单上签名确认,并注明发货日期。
    5.3.2 生产用的原材料发放,按先进先发,后进后发的顺序进行。
    5.3.3 生产车间领领原材料,在生产中发现不良品,要退回仓库时,由部门填写原为退库单,经车间主管确认后,交品保部与物控员确认,品检员将合格标签改成不合格标签,由采购员负责办量退料手续通知供应商,并用退料单通知仓库发货。
  5.4 成品的入库:
    5.4.1 成品入库应由生产车间签发成品入库单,由生产部主管确认,品检部在包装箱上贴上或盖上品检合格标识或加上品检报告后,仓管员再凭入库单点数入库。

    5.4.2 成品的包装由生产车间负责,仓库在点数入库时,应仔细检查包装的完整性,不符合要求的应拒绝入库。
  5.5 成品的发放
    5.5.1 出货前一天由PMC跟单员发出货通知单,由PMC主管审批后,交品保部.仓库组.生产部作好出货准备安排。
    5.5.2 由跟单员开出送货单,交仓库员凭送货单或出货通知单,开出成品出库单,发货。
  5.6 仓库物料的防护:
    5.6.1 仓库保管的物料均应分类堆放,不得混放,每件物品均要有明显标志,注明合格品,不良品等状态,未检验品以标牌标志表示待验状态。
    5.6.2 物料的保管要落实责任,要做到实物与账目相符,手续齐备,凭证齐全。
    5.6.3 如发现产品有任何损坏时,应立即向部门主管提出 。
  5.7 包装
    5.7.1 生产部按照生产命令要求呀作业批示书组织包装。
    5.7.2 包装前应检查所包装产品是否有合格标识。
    5.7.3 逐件检查产品及包装物的外观质量,确认无误后,按要求进行包装。
    5.7.4 对不合格品有权拒绝包装。
    5.7.5 品检员要检查包装质量。
  5.8 交付
    5.8.1 交付方式按〈出货管制程序〉执行。
  5.9 盘点
    5.9.1 仓管员负责每月的盘点工作,以核实货账相符,并同时检视各原材料、半成品及成品品质状态,如发现有问题,立即向PMC部主管报告.盘点记录于盘点表,表须交PMC主管审核,由物控员提交财物部。

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