存货控制

一、存货分类
在制定分类系统时,可以依据不同的标准,最常用的方法是存量甲乙丙分类法或ABC分类法,其方法是将公司库存材料分为三大类:
1、甲(A)类材料  数量仅占总数的10%~25%,但价值占总值的比例甚高,约占70%左右。
2、乙(B)类材料  数量较多,约占总数的20%~25%左右,但其价值约占总值的25%。
3、丙(C)类材料  数量最多,约占总数的70%,但价值只占总值的5%左右。

例如:某公司的存货情形如图3—5所示。甲类材料数量为总数的10%,但其价值占总值的60%。乙类材料的数量占总存货数量的15%,其价值占总值的20%。其余75%为丙类材料,其价值占总值的20%。将存货分成三类后,最重要的步骤是加紧对甲类材料的控制,由于甲类材料的价值最高而数量最少,若控制得当,可以大大减少存货的支出。至于对乙类材料可以施以中等程度的控制,最后,对丙类材料的控制可以比较放松。

    
其他的非数量标准也可以用来制定分类的标准。对于来源紧张且短缺的物料,价格常作大幅度波动;对于容易被新产品所取代的物料,应小心控制。无论用哪一种方式来分类,目的都在于简化存货控制及集中力量加紧控制某些重要的物料,以降低成本。


二、存货控制的目的和范围

1、存货控制的目的  存货控制本身不能创造利润,但用减少管理费用和劳务费用的方法,可达到开源节流的目的,仍然可以产生效益。存货控制的目的是:
(1)达到最经济的订购量;
(2)在最适当的时间订购物料;
(3)把存货量控制在一个适当的范围。
简言之,存货控制的目的是配合生产,以最少的费用维持对生产或客户的服务。

2、存货控制范围  存货控制的范围可以分为以下各项:
(1)原料  是指经过进一步的处理,才能变成最终产品或构成最终产品的一部分的物料;
(2)零配件  产品的一部分;
(3)在制品  正处在制造、加工过程中的产品或零部件;
(4)成品  进入市场出售的产品;
(5)包装材料  包装成品的一切材料;
(6)设备器具  加工产品的装备和器具,不会构成产品的一部分。

三、存货控制系统
理想的整体控制系统应包括生产计划、生产排期和控制,还需与其他计划及控制活动相结合,如现金计划、资产预算与销售预测等。
存货控制系统包括三方面:
1、长期计划编定预算有利于存货投资;
2、中期政策与计划作为短期排期的基础;
3、短期排期计划安排生产日期。

四、存货控制方法
现行存货控制的种类繁多,厂商普遍使用的有:分类控制、定量控制、定期控制、双份制、综合控制等。

1、分类控制  将物料分为几大类,依类设定控制原则,在数量上实施各类货品的控制。
常用的分类是将物料分为A、B、C三大类,也称ABC存货控制。

2、定量控制  定量控制也称订购点法或Q制度。其特性如下:
(1)每次订购数量一定,由存货控制的基本原则来决定;
(2)订货周期按需求决定;
(3)确定安全存量,应付前置时间内不正常的需求;
(4)经常检查当前的存货是否减至订购点,以便订购。
定量订购制经济订购量 = 平均每天使用量×一个生产周期的天数。

3、定期控制  定期控制或称P制度,其特性如下:
(1)订货的周期固定不变;
(2)订货的数量为存货水平的数量减去现存量,订货数量是不确定的;
(3)定期执行盘点作业,确定现存量。
定期订购制的订购量 = 最高存量-已订未交量-现有存量

4、双份制  双份制是将特定物料分为A、B两份,平常使用A份,B份作储存;待A份用完后才准动用B份,同时订购A份的数量,在前置时间内则以B份来维持需求。

5、综合控制  采用定期控制的方法,在定期检查存货时,往往会发生存货已减至应订货存量之下的情况,即使立即订购物料,待新物料到库已无法应付需求。为了弥补这一缺点,管理人员可将双份制与定期控制配合使用。如果定期检查日期未到而双份制中的第一份存货已经用完,则应立即订购。如果定期检查的日期已过,而双份制中第一份尚未用完,则仍需进行订购。

综合控制的存货图如图3—9所示,图中t1表示第一份存货用尽之日,若在t1日订货,则t3日待进货到库时仅用去安全存量中S1的数量,尚不致产生缺货。若在t2日订货(即安全存量点),t4日进货到库时,会用尽安全存量并产生S2数量的缺货情况。

五、存货控制的基本原则
一般说,存量控制工作主要有以下三方面:确定最高的存货量,确定最低的存货量,确定再订货存量。下面分别对其进行讨论。

1、确定最高的存货量  确定最高的存货量时,有关的人员需要考虑下列三个因素:
(1)物料的消耗速度;
(2)物料变坏或过时的可能性;
(3)当前可用的储存空间。
这三个因素是相关的。如果物料消耗得快,库存的数量就要多。不过,该因素也要考虑到物料的特性。如果易于变坏的物料,存量就应该减少,避免更多的物料变坏。此外,工厂可用的储存空间也是要考虑的,工厂应预备足够的空间来容纳所需的存货量。在很多情况下,前人的经验对确定最高存货量有着很好的参考价值,也可以参考以下公式:
最高存量 = (购备时间+订购周期)×耗用率+安全存量

2、确定最低的存货量  确定最低的存货量时,有关的人员需要考虑两个因素:
(1)物料的消耗速度;
(2)物料的交货时间(即从落定单至收到物料所需的时间)。
如果物料消耗得快,最低的存货量也要相应提高,但也受物料交货时间的影响。如果落定单后供应商的物料很快到位,物料消耗快的影响则不大,最低的存货量也不用调得很高,以免占用过多的资金和空间。计算最低存货量的简单公式为:
最低存货量 = 单位时间需求量×交货所需的时间
例如:如果物料的单位时间需求量为每星期100件,需6个星期交货,那么最低的存货量应该是:
100件/星期×6星期 = 600件

3、确定再订货存量  再订货存量要比最低存货量定得高些。在确定再订货存量时,要考虑以下因素:
(1)物料的消耗速度;
(2)物料的最低存货量;
(3)物料的交货时间。
如果物料消耗得快,那么再订货存量通常也调得较高,但也受物料的最低存货量和交货时间的影响。在交货时间不长,最低存货量又小的情况下,即使物料消耗得很快,也不需将该存货量调得很高。

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